Zargenklötze Klemmhölzer

Für das spätere Verleimen von den Zargen an die Eckklötze des Korpus werden ca. 10Stk. Spannklötze benötigt.
Ich halte mich hier an die Anleitungen von Bob und erzeuge mir zuerst Klötze mit 250 x 40 x 40 mm aus Hartholz

Weiters werden einige Gewindestangen M6, Beilagscheiben und Flügelmuttern benötigt. Nach Ablängen der Klötze wird eine Schmalseite abgerundet. Dazu hab ich mal grob auf Hobelmaschine Fasen angehobelt.

Nun werden beidseitig Löcher für M6-Gewindestangen gebohrt.
Ich nehme dazu 8mm-Bohrer da es dann später ein bisschen mehr Spiel hat.

Zuleimschrauben

Für das spätere Verleimen von Boden und Decke auf die Zarge werden ca. 56Stk. Zuleimschrauben benötigt.
Diese gäbe es im Fachhandel z.B. bei Dick doch Selbstbau ist lehrreicher und lustiger.

Ich nahm eine Rundholzstange aus Buche (Dn 50mm) ca. 2,5m lang aus dem Holzfachmarkt und schnitt von dieser auf der Kappsäge Scheiben mit ca. 25mm Länge ab. Man benötigt davon 112Stk. Danach besorgt man sich ein Stahlrohr mit Innendurchmesser 50mm, Wandstärke sollte ca. 2mm betragen. Dieses Rohr wird aussen rundherum mit Winkelschleifer od. Schleifbock schräg angeschliffen um eine scharfe Schnittkante zu erhalten. Dieses Locheisen verwenden wir nun um aus einer Korkmatte (könnte auch dicker Filz sein) mittels Hammer Scheiben mit Dn 50mm rauszustanzen. Die Korkscheiben werden dann mit Kraftkleber o.ä. auf die Buchenholzscheiben einseitig geklebt. Nun die Holzscheiben auf einer Ständerbohrmaschine mit Holzbohrer 8mm mittig durchbohren (am Besten vorher 2-seitigen Anschlag auf Grundplatte montieren).

Als nächstes besorgt man sich verzinkte Gewindestangen M8 im Baumarkt mit 1m Länge. Von diesen je 3 Stk. zu 33cm abschneiden. Wieder 56Stk. nötig (d.h. 19 Stangen a 1m). Nun noch Flügelmuttern, Selbstsichernde Muttern und Beilagscheiben in M8 gekauft.
Zwei Holzscheiben (die Korkflächen schauen sich an) aufgefädelt auf die Gewindestange mit 33cm und 1 Flügelmutter, 1 Selbsts.Mutter, 2 Beilagscheiben ergibt eine vorzügliche und einfache Zuleimschraube mit Öffnungsweite von 0-26cm.

Und um der ganzen Geschichte noch etwas Ordnung zu verleihen bauen wir uns noch eine Wandhalterung für die ganzen Klemmschrauben.

Da in der Werkstatt sich die Spannzwingen, Klemmsiazwingen, Schraubzwingen etc. unerklärlicherweise von selbst vermehren habe ich nun meine Lagerung dieser Spannwerkzeuge verfeinert.
Dazu hab ich aus Sperrholzresten eine Box verleimt und diese mit Lenkrollen ausgestattet. Weiters hat mir ein Schlosser ein Gestell aus verzinkten Formrohren geschweisst ähnlich den Zwingenwagen in den Geschäften um ebendiese Schraubzwingen aufhängen zu können. Das Gestell kommt in die Box- Unten in der Box ist Platz für Klemmen und andere kleine Spannwerkzeuge. Auf halber Höhe habe ich dann meine obige Halterung der Zuleimschrauben montiert.

Arbeitstisch, Hobelbank

Einer meiner beliebtesten Arbeitsplätze in meiner Hobbywerkstatt ist ein Arbeitstisch, hergestellt aus einem alten Türblatt. Dazu habe ich eine Seite des Türblatts mit Filzfliesen (ca. 40x40cm) und Kontaktkleber belegt. Als Füße diene zwei Holzböcke. Durch den Filz sind Holzoberflächen geschützt und verrutschen auch nicht so leicht. Billiger gehts nicht.

Wer sich noch eine Hobelbank dazu bauen will dem sei folgende Bauanleitung empfohlen:

Dickenschleifgerät Zargen (Thickness sander)

Hier zwei Links zu Bauanleitungen von denen ich mir die Info für folgendes Gerät geholt habe.
Weiters zwei Download Links für Baupläne als PDF:

Weiters gibts ne einfache kleine Version für Geigenzargen od- ähnl. bzw. hier die Version von Peter Chandler:

Doch nun ans Werk. Als Material wird benötigt:

  • 1 E-Motor mit ca. 1500U/min
  • 2x Stehlagerghehäuse inkl. Kugellager
  • 1 Welle
  • 1 Keilriemensatz
  • Diverses Holz für Gehäuse (s. Text)

Gemäß den Anleitungen hab ich zuerst mit der Planung begonnen….

Halterung Oberfräse

Zum Fräsen der Rundung an der Halsrückseite verwende ich eine alte Elu Oberfräse (gibts bei Ibähh um ca. 50Eur). Dazu hat mir ein Schlosser eine Stationärhalterung gebaut. Die Griffe der Elu kann man abschrauben. Die Maschine wird fix verkehrt rum montiert und erhält einen Abrundfräser R25mm von Festo. Weiters habe ich eine Zwischenplatte angefertigt. Nun wird der Fräser so eingestellt dass er bündig mit der Platte ist.

Hier dazu auch ein kleiner Bauplan

Schneidwerkzeuge

Folgender Tip erreichte mich von Jan von Pohlheim:

Die besten Stähle zur Herstellung von Schneidmessern aller Art ist ganz einfach das Sägeblatt einer industriell benutzten Bügelsäge zum Trennen von Profilrohren. Länge ca. 500mm, Stärke ca. 3-4mm. Die kriegt man ausrangiert in jedem Stahlhandel für eine Flasche Bier. Beim Auftrennen in die gewünschte Breite muss man beim Schnitt / Fräsen allerdings für gute Kühlung (Wasser ) sorgen, da der Stahl bei hoher Temperatur wieder enthärtet wird.
Am einfachsten geht es per Laser oder Wasserschnitt = Kasten Bier.
Dieser Stahl ist sehr gut schleifbar und dauerhaft hart. Die Klingen werden dann in einen selbstgeformten Holzschaft verleimt. Wenn Du zum Vergleich solche Klingen aus japanischer Herstellung bestellst, kannst Du direkt mit Überstunden anfangen um die Dinger zu bezahlen…..

Stachel Reibahle (tapered endpin reamer)

Stachelreibahlen für Kontrabass sind leider sehr teuer.

Wenn man nur ab und zu ein derartiges Gerät benötigt bietet sich folgender Nachbau an.
Saw Steel Tapered Reamer Plans von www.greenwoodworking.com

Dazu hab ich mir von meinem Drechsler einen Hartholzkonus mit 1/17 (=3° Steigung) mit zylindrischem Endstück drehen lassen

Habs unlängst mal probiert – VERGISS ES !! Das Teil brach nach der 5ten Drehung !
NICHT NACHBAUEN !

Leimtopf (hide glue)

Ein Leimkocher für die Herstellung von sog. Warmleim ist im Instrumentenbau natürlich absolut unerläßlich. Auch das gibts natürlich zu kaufen und das sogar mit Temperaturregler. Aber was solls „Do-it-youself“ ist auch hier möglich. Dazu nehme man einen alten Wasserkocher mit Temperaturregler.

Weiters ein Minithermometer zur Anzeige der optimalen Leimtemperatur von ca. 60°C (gibts bei jedem Installateur).
Danach habe ich mir eine Halterung für den Leimtopf aus einem Stück Nirorohr und 4 gekanteten Niroflacheisen gebaut.

In diese Halterung wird nun der Niroasta-Leimtopf mittig im Wasserkocher eingesetzt. Dazu gibts z.B. bei IKEA in der Küchenabteilung ganz billige Nirobecher mit umgebördeltem Rand.

Ein Glastopf z.B. Marmeladenglas wäre auch denkbar, dazu müßte man dann halt die Halterung anpassen. Tja nun noch in Halterung Loch zum Einstecken des Thermometers gebohrt und fertig ist der Leimkocher.

Leimkocher aus Babyflaschenwärmer

Alternativ hab ich unlängst bei einem Flohmarkt einen Babyflaschenwärmer um 2,-Eur erstanden. Da der Leim NICHT kochen sondern nur ca. auf 65° erhitzt werden soll, könnte das doch reichen. Mein Gerät hat 80W und hat auf Skala auch Einstellung zur Erwärmung von Babybrei. Der Test zeigt mit voller Leistung eine Wassertemperatur von ca. 65°C – TOLL!!
Da der Wasserkocher (s. oben) teils in der Temperaturregelung etwas schwankt bleib ich wohl bei Variante 2.
Als Leimtopf nehme ich passende Baby-Breigläser. An der Tiefeneinstellung befestige ich mit Kabelbinder meine Temperaturanzeige zur Kontrolle.

Ich verwende übrigens Hautleim von der Fa. DICK GmbH

Nähere Infos zur Verarbeitung von Heissleimen:
Heissleime – Ein Erfahrungsbericht
Hideglue – FRETS.COM
Using Hideglue – FRETS.COM
Hautleim – OUDINFO
Hideglue – RIVAL Hot Pot Express

Biegevorrichtung Zargen (Fox bender)

Bei den klassischen Gitarrenbauern verbreitet sich immer mehr eine „halbautomatische“ Biegevorrichtung für Zargen, genannt FOXBENDER.

Hier ein Link zu einem Selbstbauprojekt: Selbstbau – Foxbender

Das Prinzip ist überraschend einfach (Heizung erfolgt mit Glühbirnen !!) und hat mich von Anfang an fasziniert. Meine Überlegungen sind, ob man das nicht auf Basszargen anwenden könnte und sozusagen ein modifiziertes Gerät zu bauen. Doch hat die Sache einen Haken : ich hatte bisher zuwenig Zeit und das Ganze hat eigentlich auch nur Sinn wenn man vorhat mehrere Bässe zu bauen.

Also vielleicht ist dieses Gerät eine Anregung für professionellere Bassbauer ?

In herkömmlicher Weise werden Zargen über ein erhitztes Rohr, idealerweise Aluminium wegen der guten Wärmeleitfähigkeit, gebogen. Das Erwärmen des Rohres erfolgt verschiedentlich mit Bunsenbrennern, Heizstäben, etc. Da ich aber nicht vorhabe meine Werkstatt abzubrennen, hab ich mich entschieden einer Anregung von Harry S. Wake in seinem Buch A Luthiers Scrapbook zu folgen.
Hier wird eine ausgediente E-Heizspirale von einem Backofen in ein Alurohr eingebaut. Man erhält dadurch eine elektrisch beheizte Biegevorrichtung ähnlich den fertigen Geräten, die es z.B. für den klassischen Gitarrenbau zu kaufen gibt.

Zuerst habe ich mir also im Internet bei Ebay einen handelsüblichen Rundheizdraht eines E-Herdes besorgt. Gibts dort um 1€…Diese Heizdrähte haben ganz normal 220V mit meist 2 Steckanschlüssen.
Diese Heizdrähte kann man ganz einfach biegen und so in die gewünschte längliche Form bringen. Aber Achtung, nicht den Teil mit dem eingelöteten E-Anschluß beleidigen.

Weiters benötigt man noch ein Alurohr mit ca. 80mm Aussendurchmesser und Wandstärke von ca. 10mm. Die Länge sollte mind. 250mm betragen (Zargenbreite ist ja meist so um die 200mm).

Hier eine sehr gute Anleitung zum Biegen von Gitarrenzargen von STEWMAC

Nachdem ich mir nun ein passendes Aluminiumrohr mit 80x10mm, Länge ca. 300mm besorgt habe, benötige ich noch eine „Steuerung“ für den ganzen Spaß. Daher flugs im WeitWeitWeb gesearcht – und siehe da – hier gibts günstige Thermostate (Backofenthermostat)
Nordpart Shop und dazu passende Knöpfe (Knebel). Das Ganze um weniger als 15,-Euros……suuuper

Das Alurohr hab ich nun zum Schlosser getragen und ihn gebeten mir auf einer Seite im rechten Winkel eine Flanschplatte aus Alu z.B. 100x100x10mm anzuschweißen.

Nun benötigt man noch einen Holzwürfel für die Elektrik, zur Montage des Alurohres und als Basis zum Befestigen an der Hobelbank o.ä.

Dazu ein  paar rumliegende Massivholzbretter zugehobelt  (in dem Fall Eiche) damit dann, nach Verleimung  derselben ein Würfel mit ca. 120x120x120mm entsteht. Ich hab hier gleich 3 Würfel gemacht, deshalb die Länge der Bretter. Nach dem Leimen den Block auf der grossen Kreissäge zurechtschneiden  und dann noch auf der Bandschleifmaschine fein schleifen und die Kanten brechen.

So nun wird mit der Oberfräse dem Block zu Leibe gerückt und der Hohlraum zur Aufnahme des Thermostat gefräst. Dazu hab ich mir auf die Schnelle als vergrößerte Fräsauflage eine MDF-Platte auf den Block aufgeschraubt. Auf dieser Platte zeichnete ich mir den Umriss der gewünschten Ausfräsung an. Nun wird mit der Oberfräse entlang dieser Kontur bis zur erforderlichen Tiefe gefräst.
ACHTUNG – Gefährliche Arbeit !

Als Abdeckung für das eben gefräste E-Fach verwende ich Alublech mit ca. 120x80x2mm. Die erforderlichen Befestigungslöcher werden gebohrt und anschließend die Sichtseite mit feinem Schmirgelpapier in eine Richtung geschliffen. Das ergibt eine schöne Oberfläche. An diese Platte wird auch das Thermostat montiert.
Mittlerweile habe ich von meinem Schlosser auch das Alurohr mit aufgeschweißter Flanschplatte gemäß meiner Skizze retour bekommen. Mittig in diese Platte bohr ich ein Loch mit ca. 10mm zur Kabeldurchführung. Weiters kann man nun von oben den Heizstab einfädeln. Den Heizstab hab ich etwas breiter als den Innendurchmesser gelassen – damit es schön im Rohr klemmt und festgehalten wird. An die beiden Pole des Heizstabes kommen Silikonumhüllte, hitzebeständige Kabel.

Von einer hitzebeständigen Dichtplatte (wie sie in der Installationstechnik, Motorenbau, etc. verwendet werden) wird eine passende Zwischenplatte zur Isolierung des heissen Alu zum Holz hin angefertigt. Diese wird dann mit verschraubt. Auch hier mittig ein Loch mit 10-20mm bohren.

Nach Montage des Alurohres auf dem Holzwürfel und Durchfädeln der Kabel ins E-Fach wird der Fühler vom Thermostat retour ins Alurohr eingefädelt. Der Fühler ist einpolig und ein Kapillarrohr, welches nach Hitzeausdehnung den Stromkreis unterbricht. Danach wird seitlich in den Würfel ein Loch für die Zuleitung bzw. das Anschlusskabel (3-polig) gebohrt. Das Anschlußkabel mit 220V-Stecker wird eingeführt und eine 3-polige Klemmleiste montiert. Diese innen im Holzwürfel zugleich als Zugentlastung festschrauben. Nun einen Pol des Heizstabes direkt mit einer Ader (z.B. Nullleiter = blau) der 220V-Zuleitung verbinden. Dann den zweiten Pol vom Heizstab mit 1. Anschluss von Thermostat verbinden. Zweite Ader (z.B. Phase = schwarz) mit 2. Anschluss von Thermostat verbinden. Zuletzt die E-Fachabdeckung aus Alublech mit Erdung (3. Ader von Zuleitung = grün/gelb) verbinden

Voila ! Nun alles zusammengeschraubt. E-Fach Abdeckung drauf und Bedienknopf von Thermostat aufstecken. Fertig ist das elektrische Bending Iron !

Hier stell ich noch eine CAD-Zeichnung des Biegeeisens ein.

Verbesserungen:

Alternativ hab ich bei Biegeeisen Version #2 einen passenderen Heizdraht bei Ebay gekauft (ca. 30Euro). Dieser hat schon Anschlussflansch mit Dichtung und Stecker. Dann hab ich noch daneben ein kleines Loch für den Temperaturfühler gebohrt. Der Heizdraht wird festgeschraubt und Fühler reingesteckt.

So nun alles wieder zusammengebaut und Test – super heizt schon !