Mechaniken mit Holzwirbel ausstatten

Normale moderne Mechaniken bzw. die Standardversion bestehen ja meist aus Tiroler oder Einzelplatte, Schnecke mit Griff, Zahnrad und Schraube welche das Zahnrad festhält. Da aber auch ich gerne diese Optik der Holzwirbel schätze bzw. das eben oft dem Bass einen Hauch von Altertum verleiht habe ich mir folgende Umrüstung überlegt.

Hier ein Beispiel klassicher Holzwirbel = ersehnte Optik.

Und hier eine typische Einzelplatte nur mit der Schraube.

Zuerst nehme ich mal die Schraube ab und schaue welches Gewinde verwendet wird. Dann nehme ich einen Cello-Ebenholzwirbel. Dieser wird am Fuss durchgesägt und plan geschliffen.

Nun bohre ich mittig ein Loch für das Gewinde. Vorher Mitte anzeichnen. Dann mit Gewindebohrer Gewinde reinschneiden.

Weiters wird eine überlange Schraube mit Kleber reingedreht und fixiert. Weil es schöner ist bohre ich auch gleich an der Griffseite des Wirbel ein Loch für ein Perlmuttauge und klebe dieses ein.

Zuletzt wird der Schraubenkopf abgesägt und mit Feile verschliffen.

Das Ganze nun statt der Schraube aufs Zahnrad aufschrauben und fertig ist die Bassmechanik mit wertigem Holzwirbel. Wenns nicht mehr gefällt kann man jederzeit wieder auf Schraube wechseln.

Winkel ermitteln

Oftmals findet man einen intakten Basskorpus mit gut erhaltenem Halsblock und Nut vor. Hier ist ein neuer Hals bzw. Anschäfter einzusetzen. Wenn man nun aber keinen Teil des alten Halses hat gibts ein kleines Problem, da man den korrekten Winkel nicht kennt. Der Hals muss in entsprechendem Winkel montiert werden um die exakte Höhe des Steges sicherzustellen. Bei einem 3/4 Bass ist hier eine Höhe von ca. 165mm üblich.

Als Beginn benötigt man Holzleisten mit Querschnitt 1x3cm.
Davon ein Stück mit 30cm und eines mit 100cm.

Mit der Oberfräse wird nun in die lange Leiste ca. 10cm vom geraden Ende und in etwa 50cm lang ein Schlitz 8mm breit gefräst. Dieser dient als Aufnahme für eine M8-Torbandschraube mit Beilage und Flügelmutter. Die kurze Leiste wird an einem Ende 8mm gebohrt. Beide Leisten verbinden und wir haben eine überdimensionale, verstellbare Winkellehre.

Die kurze Leiste kommt stehend in die Halsnut (Neck Butt) des Korpus. Die Spitze der langen Leiste sollte nach unten zeigen. Die Unterseite der langen Leiste sollte ca. 25mm über die Deckenoberkante überstehen. Ansonsten kurze Leiste kürzen. Nun die inneren Ecken der F-Löcher am Korpus mit leichtem Bleistiftstrich verbinden = Mitte Steg. Hier einen Winkel aufstellen und die Spitze der langen Leiste heranführen damit diese ca. 130mm über Decke steht. Das ist die gedachte Verlängerung der Griffbrettunterkante und Schnittpunkt mit Steg. Wenn man sich hier noch Griffbrettstärke und Saitenabstand hinzudenkt (~35mm) dann ergibt sich fertige Steghöhe mit 160-170mm. Mit der Steghöhe hab ich die besten Erfahrungen im Sound und Lautstärke – vorausgesetzt die Decke verträgts…
Voila ! – Schraube fixieren und wir haben den nötigen Halswinkel.
Diesen auf den Halsrohling übertragen


Schnecke (Scroll)

Die Schnecke wird auch von Schablone übertragen. Weiters zeichne ich umseitig die Mittelachse an. Von dieser je li/re die Dicken der Schneckenteile anzeichnen. Dann mal mit Säge „rundherum“ schneiden. Achtung ! nicht zu weit jeweils schneiden da ja die Kontur umseitig ansteigend läuft

Nun mit Hohleisen die Kontur weiter verfeinern. Dazu geht es sehr gut indem man das Eisen INNEN mit der Ecke ansetzt und dann von aussen nach innen in einem Halbbogen schnitzt. Zuletzt mit Bandschleifpapier und Feinschleifer alles glätten.

Schablone herstellen (Neck template)

Ich zeichne mir in CAD die Schablone oder zum Beispiel eine Kopie von einem Bauplan. Diese zusammensetzen wenn es nicht schon Großformat 1:1 ist.

Nun könnte man diese Kontur bereits auf den Halsrohling übertragen. Rechnat man aber damit dass man diese Schablone öfter brauchen wird, ist es sinnvoll eine dauerhafte Schablone aus Blech anzufertigen.
Das kann ein Alu oder Messingblech sein. Mit Sprühkleber Zeichnung aufbringen und dann ausschneiden. Kanten verschleifen und innere Konturen mit kleinen Bohrlöchern anzeichnen.

Rohling vorbereiten (Neck blank)

Am Halsrohling wird seitlich zuerst die Mitte angezeichnet. Nun kontrollieren ob die breite Schmalseite dazu im rechten Winkel steht.
Wenn nicht mittels Abrichthobel angleichen. Die breite Schmalseite ist dann Leimfläche für das Griffbrett. Hier auch die Mitte nach dem Hobeln anzeichnen.

Mensur (String length)

Ein weiterer wichtiger Punkt betrifft die Mensur (schwingende Saitenlänge) und daraus resultierende Halslänge um eine sogenannte „D“-Mensur zu bekommen. Dies bedeutet beim Greifen wenn der Daumen an Griffbrettrückseite im Bogen des Halsfußes liegt man mit dem 2ten Finger das D auf der G-Saite greift. Dazu berechne ich mir mit der angestrebten Mensur (104cm) und einem kleinem Excel-Sheet:

(Herkunft JUSTCHORDS : Berechnung der Mensur – „Bundpositionen“ )
den nötigen Abstand von Steg (gedachte Linie auf Decke zwischen den inneren „Eckchen“ der F-Löcher) zum „Halsbogen“. Daraus kann ich dann bei gegebenem Hals + Bogen schließen wo bzw. wie weit ich den Hals im Halsklotz einsetzen muss, um die richtigen Abstände zu bekommen.

Mechanik montieren, Wirbelkasten ausstechen

Nach anzeichnen der Bohrlöcher auf einer Seite anhand der Mechaniken wird mittels Bohrlehre ein Loch etwas kleiner als der kleinste Durchmesser der Wirbel im rechten Winkel gebohrt. Dann auf anderer Seite Mechaniken gleichmäßig verteilen und anzeichnen. Wieder bohren mit Lehre.

Nun oben ca. 15mm von aussen mit Parallelmaß die Breite des Wirbelkastens anzeichnen. Dies ebenso seitlich. Das Maß von oben bis Innengrund nehmen und ca. 5mm abziehen. Nun einem dicken 12er Holzbohrer einspannen und die Gesamtlänge messen. Diese Länge abzüglich unserer Kastentiefe (-5mm) = Länge eines Holzlehre. Diese Holzlehre (20x20mm oder rund) mit dem Bohrer durchbohren und als Anschlag drauf lassen.

Jetzt Hals einspannen und mit Holzbohrer Kasten ausbohren. ACHTUNG ! nicht zu tief bohren gerade im hinteren Teil der Schnecke. Dann mit Stecheisen und Forstnerbohrer nacharbeiten.

Der Rest wird mit langem Stemmeisen (Japan) ausgestochen. Die Seiten ebenso glatt stechen.

Zu guter Letzt schleife ich mir Flachbohrer konisch passend zu den Wirbeln und bohre die Löcher passend auf.

Verhältnis Halslänge zu Korpuslänge

 Hat man einen intakten Korpus und muss einen neuen Hals einbauen bzw. einen Anschäfter herstellen, dann stellt sich die Frage:
Wie lang muss der Hals nun sein ?

Chuck Traeger gibt dazu ein Verhältnis von 10 : 12,5 an.
Zuerst ermittelt man die Länge des Korpus von der gedachten Linie der inneren Ecken der F-Löcher bis zur Innenkante der Halsnut. (Neck Butt bzw. Mortise). Angenommen das sind 550mm wie bei dem mir aktuell vorliegendem 3/4 Fabrikbass. Nun ergibt sich folgende Gleichung:

(550 x 10) / 12,5 = 440mm

In Summe ergäben sich hier 990mm. In der schräge parallel zu den Saiten vielleicht 1000mm als schwingende Saitenlänge. Wenn ich aber nun die Mensur für 3/4 Bass mit 1040mm annehme und meine D-Mensur ca. 346mm aufweist, dann wird der Hals mit 440mm „ziemlich kurz“ bzw. der Hals sitzt „weit“ im Korpus drinnen. Traeger schränkt auch ein dass seine Methode nicht das Gelbe vom Ei ist und es Abweichungen bis 1″ = 2,54cm geben kann. Ich hab bereits einige 3/4 Bässe verglichen und komme immer auf mehr 😦
Siehe dazu:


Kontur (Neck contour)

Die Halskontur bzw. Halsrückseite wird nach Fertigstellung der korrekten Dicke des Halses angezeichnet. Ich mache immer 24mm beim Kopf und verlaufend nach ca. 30mm beim D-Stop. Dies mit Bandsäge möglichst genau ausschneiden.

Nun fräse ich mit meiner Hals-Fräsvorrichtung mit ELU Oberfräse einen R25 die Kontur halbrund.

Den letzten Rest am Kopf wo ich mit Fräse anstand runde ich dann per Handarbeit mit Raspel und Schleifleinen.

Winkel ändern (Neck angle)

Es kommt dass ein Bass einen viel zu flachen Halswinkel hat. Der Steg hat dann oft nur eine Höhe von 150mm oder weniger. Dies resultiert in einem geringeren Druck auf die Decke = weniger kraftvoller Klang. Ich versuche dann den Halswinkel zu erhöhen um bei einem 3/4 Bass zum Beispiel auf die Standard Steghöhe von circa 165-170mm zu kommen. Dazu leime ich zwischen Griffbrett und Hals einen Keil ein. Also Griffbrett runter und mit einem langen Lineal anhalten um von Deckenoberseite bis Lineal Unterkante 125mm zu bekommen. Dann sieht mann wie dick der Keil am Halsfuss sein muss. Nun aus einem Reststück Ahorn einen passenden Keil hobeln. Diesen aufleimen und anpassen an die Halskontur.