Zettel

Bevor der Korpus wieder verschlossen wird nach einer Reparatur oder beim Neubau verewigt man sich bei Bedarf noch im Inneren mit einem traditionsgemäßem Zettel. Hierauf kommt Name und Anschrift des Erbauers. Weiters Jahreszahl der Reparatur oder des Neubaus. Weiters noch ein schönes Logo oder ein Pleitegeier oder sonst was … Den Zettel auf kräftigem Papier drucken und mit Leimwasser NEBEN etwaige alte Zettel am Boden einleimen.

Schönes Beispiel von M.I. Stadlmann als Anregung:

Brandstempel Logo

Ein eigenes Logo komplettiert das Auftreten und unterstützt den Wiedererkennungswert der Instrumente.
Mein Logo besteht aus einer Mostbirne (Mostviertel, NÖ) und dem Bass-Notenschlüssel.

Hat man ein Logo kann man dieses in einem Brandstempel verewigen lassen. Dazu wird das Logo in eine Messingplatte gefräst. Zu bestellen unter www.brandstempel.com. Mein Stempel mit Grösse 20x10mm hat ca. Eur 35,– gekostet.

Abbeizen von Holzoberflächen

Decke und Boden habe ich mit flüssigem GEL-Abbeizer (Rote Krähe) aus dem Fachhandel abgebeizt.
Hat den Vorteil dass es nicht gleich überall reinrinnt. Rote Krähe ist ein österreichisches Produkt der Firma:

Farben Schellander
Luegerstrasse 4-6
A-9020 Klagenfurt
Tel. +43(463)22459

Jetzt sieht man erst so richtig die schöne Maserung der Teile. Besonders der gewölbte Ahornboden ist eine Augenweide. Die Streifen des Riegelahorns kommen später mal mit neuer Lackierung sicher hervorragend zur Geltung.

Hier sieht man schön Decke und Boden hintereinander und kann die beinahe gleiche Konturführung erkennen.
Habe nun auch den Boden nach dem Abbeizen mittels Ziehklinge gesäubert und geglättet.

Richtige Steg Grösse Fussbreite

Zum Anfertigen eines neuen Steges sollte man zuerst die korrekte Grösse ermitteln. Man kann NICHT einfach irgendeinen Rohling nehmen und an den vorliegenden Bass drauf schustern ! Vielmehr ist es wichtig, dass der Stegfuss mittig über den Bassbalken (auf der E Seite) plaziert ist.

Dazu verwende ich einen Streifen gebogenes Alublech welches an den umgebogenen Enden genau gleich lang ist. Dieses Blech wird nun vorsichtig beim F-Loch in Höhe der Kerben (Notches) eingesteckt und vorgeschoben bis es an der äusseren Seite des Bassbalkens ansteht. Nun hat man an der Deckenoberseite die genaue Flucht des Basbalkens (Bassbar) und kann dies mit einem Bleistiftstrich festhalten.

Damit ergibt sich die Stegbeinbreite B = 2-mal Abstand Strich bis Deckenmitte. Die Aussenkante des Stegbeines – nicht der untere breitere Teil! – an der E-Saite sollte mit der Aussenkante des Bassbalkens überein liegen. Im Handel ist üblicherweise die Fußbreite A angegeben. Um diese zu erhalten nehme ich A = B + 2*(8mm)
Das wären z.B, bei einem Abstand von 55mm zwischen Mitte und Bassbalken:
2*55 = 110mm
A = 110 + (2*8) = 126mm zu bestellende Fussbreite

MPM Moser Patentmechanik (flexible height adjusters)

Heute war es soweit. Ich besuchte den Hr.Moser in Persenbeug (Nähe Ybbs). Er betreibt dort eine kleine feine Werkstatt unter dem Namen KLANGWERKSTATT MPM Moser und entwickelte in den letzten Jahren allerlei Nützliches für den Streicher von Heute. Darunter die Patent Mechanik eine höhenverstellbare Schraube mit eingebautem Kugelgelenklager. Diese sorgt laut Messungen für bis zu 3db mehr an Lautstärke bzw. besserem Klang. Übrigens kompatibel zum Fishman Full Circle Pickup. Weiters gibt es einen höhenverstellbaren Untersattel HVU um den Deckendruck des Steges an verschiedene Halswinkel anzupassen. Dann noch Knickstachel mit KPS mit extra grossem Parkettschoner bzw. Gummigrundplatte. Und auch spezielle Wolftöter WT hat er im Programm.

Mehr Infos gibts hier:
www.moser-mpm.com

Hier ein Flyer:

 MPM techn. Details & Broschüre:

Ich besuchte ihn also mit einem fertig eingerichtetem Bass bzw. dessen Steg. Hier nun eine Dokumentation über den fachgerechten Einbau der Patentmechanik mit den Händen des Meisters höchstselbst:

Zuerst an Unterseiten jeweils Richtung zum Hals und E/G Seite anzeichnen. Dann wird mit spezieller Lehre parallel an Unterkante der Füsse eine 7mm breite Linie gezeichnet. Dies sind die Schnittmarken. Die Lehre ist beidseitig gestuft, einmal 24mm und einmal 31mm ergibt 7mm Differenz.

Als nächstes wird der Steg mit der Rückseite (die zum Saitenhalter zeigt) eingespannt denn diese ist üblicherweise 90°. Parallel ausrichten und zuerst auf Kreissäge nach äusserer Linie die Füsse abschneiden. Nachher die innere Linie bzw. den Überstand abschneiden. Die Füsse des verbleibenden eingespannten Stegs werden nun mit Linieal jeweils ausgemittelt. Also jeweils von Ecke zu Ecke Linie ziehen – Kreuzungspunkt ist Bohrmitte.

Gebohrt wird mittels 90° Winkelanschlag. Es wird der Kerndurchmesser für ein Feingewinde M8 gebohrt. Nachfolgend werden die Bohrungen leicht angesenkt. Weiters mit speziellem Feingewindebohrer inkl. Führungshülse die Gewinde schneiden. Nach dem Fertigschneiden nochmals die ersten Gänge nachschneiden.

Als nächstes werden die Teile mit Spezialfett (druckresistent) eingefettet. Nun die oberen Gewindeteile mit aufgeschraubtem Alurändelmutterring in Gewinde einschrauben.
ACHTUNG ! ganz vorsichtig und NICHT schräg eindrehen ! Nur wenn Gewindeschraube „leicht“ reingeht hat mann den Gewindeganganfang gut erwischt.

Beide bis zum Anschlag reindrehen und mit Zange schön festziehen. Die Füsschen werden nun genauso eingespannt, ausgerichtet und gebohrt.

Fertig ! Bei der Montage am Bass mit Lineal Füsse ausrichten und Steg aufsetzen. Beim Saiten spannen Steg immer nachrichten. Damit man die Rändelmutter auch drehen = Höhe verstellen kann muss natürlich am Fuss jeweils die Ecke abgeschnitten werden.

Die Mechanik gibts direkt beim Franz Moser oder THOMANN. Einbau wird auch gerne durchgeführt.

Steg Saiten Nuten und Höhen

Nachdem die Füsse des Steges fertig sind wird mit der A-Saite der Steg wieder aufgestellt. Nun mit langem Lineal die Verlängerung des Griffbretts am Steg übertragen – also die Kontur. Dann mit Parallelmaß ca. 15mm höher die Kontur nachziehen. Bis zu dieser Linie die Oberseite abschleifen oder wegschneiden.

Dann Steg wieder aufstellen und A-Saite mittig zum Griffbrett platzieren. Nun am Steg die Mitte anzeichnen. Weiters von dieser Mitte links/rechts je 13mm eine Markierung an der Stegoberseite anbringen. Dies ist die Position der Nut für D und A. Saitenabstand wird 26mm Mitte-Mitte Saite. Auf beiden Seiten nochmals für G und E eine Markierung im Abstand 26mm anbringen.

Nun alle Saiten aufspannen und mit Sattelfeilen beginnen die Nuten auszuarbeiten. Doch vorher kontrollieren ob alle 4 Saiten zum Griffbrett mittig liegen. Beim Feilen der Nuten immer wieder checken ob die gewünschte Saitenlage schon erreicht ist. Der ideale Saitenabstand gemessen am Griffbrettende zur Saitenunterkante ist:
G = 6mm, D = 7mm, A = 8mm, E = 9mm

Wenn die optimale Saitenlage erreicht ist wird die Vorderseite des Steges noch verlaufend geschliffen bis die Oberseite ca. 6mm dick ist. Zum Schluss noch alle Kanten mit Messer anfasen.

Pimp my Stingray 5 Bass

Nach ca. 2 Jahren suche in diversen Kleinanzeigen und auf Ebay hab ich es endlich geschafft. Hier mein Musicman Stingray 5 Bass mit BIRDSEYE FLAME MAPLE Neck. Ich wollte immer schon so einen Bass ABER dann massiv „pimpen“ (=Umbau) auf einen Lakland, Fender, Musicman-Eierlegende Wollmilchsau-Bass ! Sollte dann aussehen wie ein Ernie BALL Family RESERVE mit Quilted Maple Decke. Gefunden hab ich den Bass dann in Italien bei der Musiker Börse www.mercatinomusicale.com
Die Italiener dürften echte MM Fans sein denn hier wimmelt es so von Stingrays um die 1000Euro. Meiner kostete übrigens mit Versand ca. 800,-
Umfangreiche Infos zu Musicman Bässen gibts hier http://myweb.ecomplanet.com/TOWN8019/
Hier sind die Bilder des Basses im Originalzustand:

SerienNo. E13379 (Baujahr ca. 04/2000) Transparent Red Lackierung, Birdseye Maple Neck, Pickguard und MM Pickup in Weiss

Zuerst wird die Kiste mal schön zerlegt. Dann mache ich mit Hilfe von Butterpapier einen Abdruck von Vorderseite und Rückseite um alle Bohrungen etc. festzuhalten. Man sieht auch schön die Lackschäden bzw. Abplatzer. Es sieht so aus als ob die „Red Transparent“ Lackierung von Musicman aus 2 Schichten besteht: 1x Grund transparent / 1x Deckschicht Transparentlack Rot eingefärbt !

Nach dem Zerlegen wird vom Body beidseitig ca. 4mm abgehobelt. An der Seite wird ebenso der Lack mit Ziehklinge entfernt.
Die Mechaniken sind stark angelaufen und matt. Diese lasse ich um 60,- Eur bei Brosche Galvanowerk in Enns neu vernickeln.
Der Steg wird mit Stahlbohrer Dn6mm gebohrt für eine String-through-Body Option. Dazu braucht ihr ne echt starke Bohrmaschine, denn der Stegstahl scheint durch das Verchromen gehärtet zu sein.

Der Body bekommt nun ein parr Hohlkammern um Gewicht zu sparen, ausserdem ist das jetzt hip !
Der Hals wird vom Schmutz befreit. Dann mit Scotchbrite fein schleifen und mit Leinölfirnis einlassen.
Hier könnt ihr auch die Belegung von Elektronik und Orig. Pickup mit Phantomspule sehen. Nochmal schön ein Lackabplatzer.

Der Body bekommt jetzt beidseitig eine Decke aus Quilted Maple. Diese direkt aus den USA über Ebay. Leimen, mit Abrichte schleifen und Ecken abrunden mit Oberfräse. Diverse Shapings nacharbeiten.

Weiters wird hinten das bestehende E-Fach „durchgefräst“. Dann Schablone für den Deckel erstellen und anhand dessen die Frässchablone für den Body.

Der Bass bekommt Glockenklang Preamp:
ein neues Gotoh Batteriefach (das alte war defekt):
Hier nun das fertige Schaltungskonzept

Dies war nun der Zeitpunkt (auch aus Zeitmangel) um den Bass in Fachhände für die Fertigstellung zu geben.

Hier war mir Günther EYB äußerst hilfreich.

Nun ermittle ich den Abstand für den geplanten JazzBass Neck Pickup. Dazu verwende ich den orig. TA-Abstand von Onkel Leo eines 1960s JB. Zusammen mit der hinteren Spule gibts in etwa athentische JB-Sounds (hoffentlich).

Hier eine Skizze zu den Abständen der Pickups:
Hier die Spezifikation der Pickups von Harry Häussel

Er hat dann noch gemacht:
Neck Pu fräsen
Häussel Pickups besorgen (denn Harry hatte irgendwie Stress und es dauerte ewig…)
Body lackieren und aufbereiten
E-Fachdeckel fertig stellen
Elektrische Verdrahtung mit 4-way Schalter

Hier nun Bilder des fertigen Basses:

Zargenklötze Klemmhölzer

Für das spätere Verleimen von den Zargen an die Eckklötze des Korpus werden ca. 10Stk. Spannklötze benötigt.
Ich halte mich hier an die Anleitungen von Bob und erzeuge mir zuerst Klötze mit 250 x 40 x 40 mm aus Hartholz

Weiters werden einige Gewindestangen M6, Beilagscheiben und Flügelmuttern benötigt. Nach Ablängen der Klötze wird eine Schmalseite abgerundet. Dazu hab ich mal grob auf Hobelmaschine Fasen angehobelt.

Nun werden beidseitig Löcher für M6-Gewindestangen gebohrt.
Ich nehme dazu 8mm-Bohrer da es dann später ein bisschen mehr Spiel hat.

Zuleimschrauben

Für das spätere Verleimen von Boden und Decke auf die Zarge werden ca. 56Stk. Zuleimschrauben benötigt.
Diese gäbe es im Fachhandel z.B. bei Dick doch Selbstbau ist lehrreicher und lustiger.

Ich nahm eine Rundholzstange aus Buche (Dn 50mm) ca. 2,5m lang aus dem Holzfachmarkt und schnitt von dieser auf der Kappsäge Scheiben mit ca. 25mm Länge ab. Man benötigt davon 112Stk. Danach besorgt man sich ein Stahlrohr mit Innendurchmesser 50mm, Wandstärke sollte ca. 2mm betragen. Dieses Rohr wird aussen rundherum mit Winkelschleifer od. Schleifbock schräg angeschliffen um eine scharfe Schnittkante zu erhalten. Dieses Locheisen verwenden wir nun um aus einer Korkmatte (könnte auch dicker Filz sein) mittels Hammer Scheiben mit Dn 50mm rauszustanzen. Die Korkscheiben werden dann mit Kraftkleber o.ä. auf die Buchenholzscheiben einseitig geklebt. Nun die Holzscheiben auf einer Ständerbohrmaschine mit Holzbohrer 8mm mittig durchbohren (am Besten vorher 2-seitigen Anschlag auf Grundplatte montieren).

Als nächstes besorgt man sich verzinkte Gewindestangen M8 im Baumarkt mit 1m Länge. Von diesen je 3 Stk. zu 33cm abschneiden. Wieder 56Stk. nötig (d.h. 19 Stangen a 1m). Nun noch Flügelmuttern, Selbstsichernde Muttern und Beilagscheiben in M8 gekauft.
Zwei Holzscheiben (die Korkflächen schauen sich an) aufgefädelt auf die Gewindestange mit 33cm und 1 Flügelmutter, 1 Selbsts.Mutter, 2 Beilagscheiben ergibt eine vorzügliche und einfache Zuleimschraube mit Öffnungsweite von 0-26cm.

Und um der ganzen Geschichte noch etwas Ordnung zu verleihen bauen wir uns noch eine Wandhalterung für die ganzen Klemmschrauben.

Da in der Werkstatt sich die Spannzwingen, Klemmsiazwingen, Schraubzwingen etc. unerklärlicherweise von selbst vermehren habe ich nun meine Lagerung dieser Spannwerkzeuge verfeinert.
Dazu hab ich aus Sperrholzresten eine Box verleimt und diese mit Lenkrollen ausgestattet. Weiters hat mir ein Schlosser ein Gestell aus verzinkten Formrohren geschweisst ähnlich den Zwingenwagen in den Geschäften um ebendiese Schraubzwingen aufhängen zu können. Das Gestell kommt in die Box- Unten in der Box ist Platz für Klemmen und andere kleine Spannwerkzeuge. Auf halber Höhe habe ich dann meine obige Halterung der Zuleimschrauben montiert.